導入事例
田中貴金属工業株式会社

「JoySchedulerを選んだのは当社の平塚工場で導入実績があったためです。しかし、平塚工場とは異なる製品工程に適用するため、すべて新たにカスタマイズする必要がありました。この筑波工場ではターゲット材と呼ばれる金属の円盤を製造しています。まず、材料の混合工程にJoySchedulerを導入しました。種類が100以上ある少量多品種製造で、原材料の配合比率は多種多様、攪拌工程なども時間がそれぞれ異なり複雑です。当工場では上流工程に該当し、リードタイムが長くボトルネックになりやすい工程でもあります。それまでベテランの長谷川さんが経験値を活かして手動で計画を立てていましたが、代われる人がいないため彼の負担が大きいことは課題でした」。

「以前は計画と現場資材などとの整合性をチェックするなどに1日あたり2時間を費やしていました。導入後はJoySchedulerが作った計画と現場の資材などと整合性とかをチェックするだけでよくなり、計画の策定から承認が30分前後で終わるようになりました。それまでは作業の優先順位などが人によって違うため、工程ごとにすり合わせが必要だったが、JoySchedulerのアプリ上で全体の工程を関係者と共有できるようになったため、意思統一や伝達の手間が軽減できています。全体の流れが計画立案の段階で把握できるので、フォローが必要になりそうな箇所の人員増強や、納期をクリアするために必要な残業設定などが始業の段階でできるため、計画の立て直しが減りました。本工場は2直で24時間稼働します。夜勤の開始時に状況を見て再度スケジューリングを行えば大幅な修正などはせずにすみ、以前はたびたびおこなっていた計画修正を減らすことができました」。

「『自分が休んだら計画が止まる』とか、『部分的に停滞しているように見えるけど大丈夫か? 』といった不安が大幅に低減できました。誰かが家族の病気などで早退しても対応できますし、停まっているように見えても1日の終わりには達成できる流れが確認できるので安心して動けます」(長谷川氏)。

「基幹システム上に工程のA・B・Cは一通り記録されています。しかしそれは大筋だけで複雑なものがざっくりくくられていて実態とは差があります。作業Aの中には「A’」「A”」などが含まれるのですが基幹システムではそこまではカバーされていないのです。導入作業はそれらを詳細に整理してJoyScheduler上の作業工程と一致させるところからスタートしました。さらにそれに合わせてJoyScheduler側を相当細かく設定しないとうまく動作しません。JoySchedulerのアドオンプログラム開発はSIerさんに依頼しましたが、作業工程の整理と実際の設定は自分たちで手綱を握らないとできない部分です。うまく合わせたつもりでも実態と乖離していたり、JoySchedulerの設定を理解しきれていなかったりなどつまずくたびにSIerさんや東京ガスのエンジニアの方に相談して解決しました」(綾目氏)。

「稼働開始からスムーズに運用できるまでには停止、仕切り直して再稼働ということを7回くらい繰り返しました。心が折れそうなときもありましたが、現場の負担を低減し生産を効率化するという使命に対する周囲の理解・支援があって今があります」(綾目氏)。

「WEBアプリの中に吐き出された計画に対し、開始・終了の実際の時刻を収集するプログラムが入ります。それによって立案した計画に対してどのぐらい実働できたかをフィードバックし、系統立てて集約・解析して、能力値が現実と乖離していたら実際に沿った値に修正するというサイクルを繰り返し、より精度を上げ、もっと細かく効率的な管理に近づけていくことになります」(綾目氏)。

「当社はWEBアプリを作って現場で使えるようにしましたが、部分的な設定で導入できるようなユーザーフレンドリーなアプリが最初から提供されたら嬉しいです。それから、JoySchedulerによって生産計画作成の手間と時間は大幅に低減しましたが、たまに予想外の計画の立て方をすることがあります。その原因特定が難しいですね。JoyScheduler本体側の設定に不備があるのか、WEBアプリを使う作業者が仕掛品の名前や計画の日程を間違えたなどの単純ミスなのかがそもそもわからない場合があったりします。東京ガスの担当者さんに連絡して解決策を教わり大部分をつぶせましたが、全工程版の稼働開始にあたって緊急サポートサービスがあればさらに心強いですね」(綾目氏)。